一切成本皆可控

创效青年出新招

广州检验中心立足全年生产经营实际

从点滴出发

开展2024年度“创效团队”评选活动

公司上下集众智、聚众力

涌现了一批创新成果

让公司经营发展与精细化管理双环紧扣

本次征集活动得到公司各部门的积极响应

共收到“降本增效”方案17个

现进入第一轮评选阶段——

邀请全员参与投票

具体方案如下

碰撞部-飞行地板前导向模块改造

问题描述：侧面柱碰撞用飞行地板在移动过程中会偏离轨道，需要多次微调飞行地板，保证飞行地板的纵向中心线与轨道中心对齐。费时费力，严重影响试验效率。

解决方案及成果：现有飞行地板仅后部存在限位器。根据飞行地板前部定位孔设计前导向模块，提高试验效率，减少移动、调整飞行地板及摆正台车的时间。在校对碰撞位置时起到了关键作用，保障了试验的偏移量精度。

改造前

改造后

碰撞部-搭建碰撞特色数字化平台

问题描述：公司引导数字化转型，推行Teambition和云枢。

解决方案及成果：用Teambition和云枢搭建碰撞特色数字化平台。实现节省印刷、纸张及其过程成本，更加绿色环保且高效。另外，Teambition使试验确认表数字化、试验流程清晰化、工时可视化。云枢将原始记录数字化，便于归档与查看。

Teambition

云枢

碰撞部-台车改造实现悬架冲击试验

问题描述：客户提出悬架冲击的试验需求，实验室未有类似的项目经验，无相应的试验设备和场地条件完成试验。

解决方案及成果：改造现有主动预紧式安全带试验台车和场地条件。根据现有场地上的锚点，加工固定悬架冲击的底板工装，使其固定在地面上，满足悬架设备安装的要求。同时，对主动预紧式安全带试验台车进行改造，在前端改装置换板，安装力传感器，且调整台车质心位置，满足试验要求。具体成效如下:

（1）成功开展20次试验，创收162万元；

（2）属于实验室新业务类型项目。客户较为满意， 后续每年会有相同的委托试验；

（3）提高单条实车碰撞轨道的利用率。

改造前

改造后

碰撞部-发明便携式夹紧力装置

问题描述：在测试中需要用到专用测力的装置，目前市面上主流的推拉力计无法测距离车窗开口4mm的夹紧力，甚至无法满足200mm的要求，不满足欧标与国标相关测试标准要求。市面具备相应条件的专用的设备，单套设备价格约10万元，价格昂贵。

解决方案及成果：利用试验室废料、废传感器线束等，采用了转床、打磨机等工具纯手工制作出设备外壳，在内部进行预留空定位。另外结合测试，加入可快速插拔航空开关，最终研制出一款适用于所有车辆车窗结构的夹紧力装置。设备参数性能可对标国外专用设备，提高了试验设备能力、试验室专业度和试验效率。

        目前为国内首款，应用全年30个车型的国内强检及出口项目，完成测试200余次，创收40余万。相比于原测试方法缩减试验时间40%，试验重复性达1%。改进后的试验方法及方法获得专业出口认证机构的认可和信任，解决客户问题，提高试验室专业度。

成果展示

成果展示

碰撞部-研发玻璃工装装置

问题描述：《C-NCAP管理规则（2024）》中行人保护模块对于风窗玻璃网格点实验的预测试策略规定广受青睐，此项实验需求极为庞大。传统实验方式需在每次实验后更换破损玻璃，并按照规定需静置至少24小时，因此导致实验周期长（至少10个工作日）、测试车辆长期占用工位等不便。

解决方案及成果：研发一款适用于全系列车型的角度可调式风窗玻璃支架。根据企业提供的玻璃模型，定制若干玻璃工装装置并提前制备试验玻璃，打破“每日仅可执行一次实验”的限制。新设备经过验证，与实车实验数据误差不超过5%，相比于原测试方法至少缩减试验时间50%。自2024年10月投入使用以来，完成测试100余次，创收80余万。

成效展示

整车部-多类传感器自检自修

问题描述：整车设备日常磨损及损坏需要寄回供应商进行维修，存在金额高，维修时间长等问题，成本偏高。

解决方案及成果：设备损坏后，分析设备损坏情况，与技术商研讨过后，通过万用表、电烙铁、热风枪等设备工具自己进行设备修复。

        目前自行维修已修复的设备有:轮速传感器4只，轮速传感器支架12套，拉力传感器1件，拉线位移传感器1件，vbox数据线5条、CAN线4条，卫星天线8条、数据采集电源盒3个，后防护试验台丝杠+底座。与设备供应商维修对比，共节省121500元，并大大降低了维修时间成本。

改造工具

成果展示

整车部-改善轮速传感器问题

问题描述：轮速传感器等设备已运行6年，存在不同程度的老化问题，在试验过程中易脱落或因车辆失控导致设备损坏。现已有多台设备送修，部分设备送修多次或损坏特别严重维保费用高昂，已失去维修价值，重新购入原供应商设备价格昂贵。

解决方案及成果：改善轮速传感器。综合比选选择满足精度要求，且可靠性好、费用低的恒祥传感器。同时，沟通原设备供应商提供相应针脚定义，将新的传感器与原设备配套仪器进行匹配。另外，实车测试匹配制作相应的传感器支架并完成组配安装，实车验证完成优化调试，安装固定工作。

        经计算，改善轮速传感器比购买的成本降低至少13倍，每购买一套传感器至少节约148800元，按计划合计共446400元。另外，缩短了设备空缺时间提高了效率；同时提升了维修便利性，降低了维修成本。

维修工具

成果展示

整车部-数字化报告中的AI应用

问题描述：目前数字化报告系统存在模板编辑不便、格式与内容冲突、公式脚本门槛高、自动化判定缺失等问题。

解决方案及成果：1.用自然语言处理技术(NLP)优化原始记录模板。即在WPS AI中，输入判定条件，可自动生成公式=IF(判定条件,"符合","不符合")。可保证判定结果的准确性，节省人工判定时间。同时，使用AI条件格式，通过NLP，可以自动识别和标记不符合项。如输入将不符合标记为红色，初步判定列中不符合单元格会被标记为红色。

        2.解析设置功能一键导入原始记录。实现文件解析系统与数字报告子系统联动，通过Excel导入数据，系统自动生成，大幅提升效率，减少手动填写的繁琐和时间消耗。如间接视野装置性能原始记录填写时间由48分钟降低到10秒。

成效展示

EMC-自研车内触发辅助机器人

问题描述：针对国际标准中对于车辆电磁兼容性的测试要求，部门急需一种能对单多车道行驶控制功能进行车内触发的辅助装置。供应商报价偏高，发货周期长（无法满足扩项时间节点），且不能很好的覆盖测试需求，后续需进行改装。

解决方案及成果：团队研究标准技术文献以及现有设备后，结合3D打印等新技术手段，自研开发专用触发辅助气动机器人。该机器人与现有系统可做到“即插即用”，充分满足测试需求，成本仅为2000余元，成本仅为供应商报价的六十分之一。

成果展示

注：由于该设备还在专利受理中，根据相关要求，未能对设备展示全貌。

EMC-建立“114”倒班制度

问题描述：部门在今年3月份时各板块业务量达到饱和，同时各板块人手严重不足。当时采用的平时三倒班加周末两班的形式，导致实验室人员身体和心理压力变大，影响员工健康及实验室正常运营。

解决方案及成果：创新性采用三组人轮换倒两班的“114”模式，以三周为一循环。该倒班方式在不增加人员、工时及不减少休息时间的情况下，每周至少可增加16h排期。实行该模式后，部门设备利用率每月均在200%左右；同时人员负荷率基本保持在110%以下，员工均对此模式表示满意。另外，节约了12人的人力成本。

成效展示

新能源-搭建三电安全性测试新区域

问题描述：企业需要验证电机控制器在车辆高速运行遇故障时能源与动力系统的安全性，同时电池包短路试验室因常规项目试验时间短，整体利用率不高。

解决方案及成果：充分评估场地/设备的情况，跟企业共同探讨测试方案，选择合适区域，利用已有电池短路台、防爆舱、电驱测试台架等核心设备设施，补足相关辅助仪器与传感器，搭建特定测试区域，进行试验排故，做好经验总结。

        成功培养多领域测试人员，优化跨领域人力配置，提升工作效率。新测试区投入后，拓展了三电联调类试验的测试能力，扭转了短路台利用率低的现状，保留了原有设备单项领域测试能力基础上，提升了设备负荷率。实现特色项目单位产值倍增，5个月内为公司增收220万余元产值。

新能源-自研联控装置实现自动化测试

问题描述：现有方案联调对供应商依赖程度高，且开源度低，控制不够灵活，易出现错误，需24小时人工值守。传统自动化测试，需配套大型测试台架，试验运营成本高；人工模式，需全天24h响应，人力消耗大。同类试验，不同企业对切换周期要求不同，传统方案兼容性不强。

解决方案及成果：综合客户测试需求，分析研究试验室现有设备情况，基于工控板编程，从控制单台设备入手，逐步实现源、载、水冷机、温箱、CANFD等多设备的联动控制，自研开发出能兼容不同客户需求的联控装置，实现自动化测试。

      具体成效：首先可实现多领域适用，已在电控、OBC/DCDC样品上成功实践。24年累计产出130万余元。其次实现了自动、精准测试控制，极大减少人力投入，运行后由3人全天轮班操作减少为1人定期点检；工况可编辑性强，可适应不同客户需求。第三，可替代大型复杂联调系统，减少设备购置费约140万元。

典型激活耐久工况

自研联控装置实物图

排放部-底盘测功机自主维修

问题描述：转鼓为再生能源动力试验室的主要试验设备之一，尤其AVL四驱转鼓单个鼓使用率更是高达200%以上，因而设备故障率也相对比较高，AVL转鼓与设备系统联动性也比较强。当某一部件卡滞或摩擦、损坏易从而转鼓急停无法消除或故障无法进行工作，会影响试验进度及生产效率，进而导致试验延误及试验不符合标准要求而无效。因此，在保证日常工作能顺利开展的前提下，AVL转鼓维护小组以减少试验室的采购开支为前提，积极主动思考解决方案。

解决方案及成果：采用自主实施维护方案。本次维护2个AVL四驱转鼓，修复AVL锁止机构底座、AVL盖板限位器、AVL轴距编码器小带轮、AVL盖板滑块底座板。与设备厂家维修费用相对比，共计节约56823元，节约金额率为99.86%。

盖板锁止机构损坏

转鼓轴距编码器带轮损坏

排放部-修理HORIBA分析仪

问题描述：分析仪为轻型车排放试验室的主要试验测试设备之一，尤其HORIBA 分析仪用率更是高达250%以上，日常使用频率高设备故障率也相对比较高，HORIBA 分析仪是一种电、气、计算机高度集成与一体的高精度的设备，例如某一路电压有1-3v的波动就会导致设备有异常报警、某个气路气压不稳定也会导致设备异常、轻型车排放分析仪一直在超负荷的进行测试，关键的部件也会有相关的损坏。因此在保证日常工作正常开展的前提下，试验室积极主动地采取有效手段以减少试验室的采购开支，自主维修HORIBA 分析仪无法自动点火等问题。

解决方案及成果：采用自主实施维护方案。分析仪无法自动点火为例。通过了解原理和现场排查，发现AHORIBA燃料供给毛细管内有异物堵塞，导致气体燃料无法通过毛细管，清理后正常启动点火。经计算，与设备厂家维修相对比，共节约维修费用77900元，节约金额率为100%，同时缩短维修时间4天，预计创收约为168万元。

分析仪点火示意图

分析仪燃料供给管图

数字化组-低代码平台创新应用

问题描述：公司数字化业务执行层面，需求集中性差、个性化程度高、灵活性要求强。

解决方案及成果：

1.低代码平台应用构建。在降本方面：组织开展低代码创新应用大赛，共收集参赛作品15项目，内容涵盖生产经营、行政管理、安全环保、设备运维等多个业务领域，每个作品从需求梳理、搭建、优化调整，4天左右就可完成；依照工费用最低为1000元/天统计，通过低代码平台构建生产管理，单一项目开发费用节省了至少10万元。---节约开发成本、投入成本

2.项目管理表单构建。在降本方面：项目部署至今，通过收集各部门设备信息、固定资产信息、耗材信息、人员信息、部门成本信息、公司成本信息等内容完成算法、表单的构建工作，构建试验表单400余项！满足试点部门碰撞GB、C-NCAP、GSO、ECE等不同类型的试验需求，节约开发成本约30万元。---节约开发成本、人员成本、时间成本

3.数据分析平台构建。在降本方面：使用低代码平台完成任务、样品、设备、产值、合同、收入、应收、财务专项等数据分析板块搭建，应用于公司经营管理工作。---节约沟通成本、时间成本、人员成本

成效展示

服务部-安全管理技术创新

问题描述：相关方安全在日常管理中存在违规操作等现象，传统监管方式易造成监管不及时，叠加现场管理过程中出现隐患整改不彻底或安全操作规程不清晰等情况，易发生现场及法规相关的风险，增加了安全管理的危险性。

解决方案及成果：强化相关方现场安全管理与增加试验现场的安全服务力度，组织开展安全驻点、安装智能监控以及现场施工看板专项举措，实现自安全驻点以来“0”事故的目标，有效推动安全管理的提升。

安全驻点

管理看板

服务部-电力市场化交易

问题描述：统计2024年1-11月采购电力上千万KW·H，根据供应商（广东电网责任有限公司广州供电局，简称南网）反馈的价格比电力市场化交易价格贵0.02-0.09/KW·H。

解决方案及成果：从2024年1月开始，实施电力市场化交易。经计算，相较于南网，电力市场交易可节省公司电力使用成本103万元。