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整车试验研究部的许志光，是部门里经验丰富的“老将”。最近，他的两项自主发明——车辆尺寸测量平台和爆胎装置正式完工，并顺利投入使用。
今年年初，他在工作中经常注意到同事们对于车辆外形尺寸以及灯距的测量，都是使用铅锤打点、卷尺测量等比较传统的方法，这样不仅效率低、误差大，甚至在商用车测量时还会存在一定的安全隐患。于是他结合部门目前的试验现状与岗位经验，萌生出自主发明测量仪器的想法。经过前期反复设计、方案可行性分析、设备选材比对等过程，于今年8月正式动工，整个过程历时4个月的手工打磨与拼接，最终完成。其中，每根铝型材、每厘刻度、每个螺孔都是依靠手工打磨与拼接，精益求精，用心十足。
车辆尺寸测量平台使用简单、方便、灵活，选用轻巧耐腐蚀的欧标铝型材作为骨架，通过滑台带动激光头滑动标定需要测量的位置，然后在铝型材表面刻度尺上直接进行读数。
车辆尺寸测量平台不仅能够满足小车的测量，还能满足18米以下的各类大货车和列车测量，基本能满足所有车型的相关试验需求；它不仅能实现车辆长宽高的测量，还可以较精确的测量轴距、各灯具位置、各类视镜安装位置、后防护离地高度等。
该车辆尺寸测量平台的配件大多都是利用性能良好的废旧材料进行手工高精度打磨成型，既能满足尺寸测量精度要求，又能节约成本又且美观大气。比如滑台就是选取废弃的铝型材精心设计的，在保证设计要求的前提下，把电池、线路、开关、激光头、调节装置、三角刻度等都拼装固定在一个小滑台上；为了减轻重量，许志光还特意打了规则有序的小孔，并且为了平衡滑台，巧妙利用汽车减震器上的橡胶防尘套做了一个配重器，不仅精巧美观，还能有效保护它对铝型材造成碰撞和磨损。
为了满足爆胎实验的需求，得到更贴合现实、更完美的爆胎效果，许志光还设计打造了符合法规要求的新型爆胎装置。
设计制造出贴合现实而操作使用简单的爆胎装置难度是非常高的。因为试验过程中试验车辆需以不低于80km/h车速直线行驶状态和50km/h车速的弯道行驶状态下爆胎，刀片切割高速状态下的轮胎会产生很大的反作用力，加之有的轮胎里面有钢丝，所以刀片需要足够锋利且具有足够强的支撑力，否则不仅切不开轮胎，还会损坏装置；同时，为了更好还原真实性，不能让刀片一直处于切割状态，否则刀片会导致整条轮胎切开特别长的口，甚至可能把整条轮胎切开。
全新的爆胎装置安装在轮辋侧边，通过电控触发使装置上的刀片机构旋转切割轮胎侧面，达到模拟实际爆胎工况的作用。本发明经过实际道路测试，放气时间小于0.2s，达到标准要求。与其他方法对比，本发明更贴合实际，放气速度更快，安装更简便，使用更简单，随时触发随时放气，且爆胎情况更符合实际工况；同时也可以进行有内胎的试验。
不仅如此，许志光在近期还帮助智能网联汽车研究部设计制造了gst(可导航软目标物)拖车架，该拖车架是利用废弃钢材制作而成，这不仅大大节省了拆装gst的时间，节约了材料成本，同时也提升了试验效率。